雖然3D打印對幾乎每個行業(yè)都有影響，但并不經(jīng)常看到3D打印技術完全占據(jù)了整個行業(yè)。

而在美國和歐洲的助聽器外殼生產(chǎn)領域，3D打印已經(jīng)完全占據(jù)了所有的生產(chǎn)線。如果還有哪家企業(yè)通過其他的技術來生產(chǎn)助聽器外殼，這家企業(yè)已經(jīng)無法在市場上存活下去。（Sonova助聽器外殼制造視頻）

瑞士SONOVA聽力集團，包括瑞士峰力和加拿大優(yōu)利康助聽器品牌。SONOVA集團是目前全球助聽器市場占有率第一的公司，其強大的產(chǎn)品研發(fā)能力令人驚嘆，幾乎每年推出的新技術和新產(chǎn)品系列。峰力助聽器一直是全球兒童助聽器的第一品牌，占據(jù)全球兒童助聽器50%的市場。

在Sonova的Aurora運營和配送中心（AODC），該廠充滿了EnvisionTEC Perfactory 3D打印機，每臺3D打印機每小時打印出約20個3D打印助聽器外殼。在Sonova全球生產(chǎn)設施中安裝了100多臺EnvisionTEC 3D打印機。

AODC的技術人員使用掃描儀將患者耳朵的有機硅印象轉(zhuǎn)化為數(shù)字文件，然后使用特殊軟件設計外殼，每個外殼均針對每個患者進行專門定制。根據(jù)AODC運營和財務總監(jiān)Michael Walter的說法，Sonova每天通過3D打印技術制造出上千個助聽器外殼，一年生產(chǎn)數(shù)百萬的外殼。

根據(jù)Sonova美國運營副總裁Mujo Bogaljevic，Sonva的工廠目前是兩班輪流工作，員工人數(shù)超過500人。3D打印完全改變了定制助聽器的制作方式。

Sonova是最早展示通過3D打印技術實現(xiàn)大規(guī)模定制化生產(chǎn)的公司之一。以前，如果公司想制造定制化的助聽器，那是一個十分昂貴、漫長而費力的過程。有了3D打印技術，Sonova可以快速地提供更好、更舒適的定制化產(chǎn)品，并且優(yōu)化的外殼使得內(nèi)部具有更多的嵌入式微電子空間，這使得患者和聽力學家都表示高度的滿意。

Sonova在15年前轉(zhuǎn)向EnvisionTEC的3D打印設備來完成助聽器外殼的生產(chǎn)，當時很少有人聽說過3D打印。那時EnvisionTEC剛剛發(fā)布了它的Perfactory 3D打印機，現(xiàn)在是第四代。 最初，Sonova對通過3D打印來生產(chǎn)定制化的助聽器外殼并不滿意，除了投入了大量的成本、時間和精力之外，產(chǎn)品并不總是很好。Sonova希望3D打印的助聽器外殼能更好的適合患者耳道，并且可以更好的容納不同種類的電子結構件。

于是，Sonova與EnvisionTEC開始合作開發(fā)生物兼容、安全的3D打印材料，這些材料對患者不會造成任何刺激。在雙方的共同努力下，Sonova不僅將所有的助聽器外殼生產(chǎn)設備換成了3D打印設備，而且還實現(xiàn)了數(shù)字化生產(chǎn)。

上世紀90年代中期,人們已經(jīng)開始將3D打印技術生產(chǎn)助聽器外殼。但當時還沒有三維掃描軟件和軟件來配合3D打印技術。

助聽器作為一種佩戴在人耳道中的醫(yī)療器械對舒適度的要求非常高，而定制化的助聽器是實現(xiàn)高舒適度的途徑。3D打印和三維掃描這樣的數(shù)字化技術為助聽器制造行業(yè)帶來了精準、高效的批量定制化生產(chǎn)解決方案，《福布斯》雜志曾經(jīng)評論到: 3D打印技術顛覆了助聽器行業(yè)。

Sonova除了在助聽器外殼生產(chǎn)中應用了EnvisionTEC這樣的樹脂光固化3D打印設備，還將粉末床激光熔化金屬3D打印技術應用在了助聽器外殼的生產(chǎn)中。

根據(jù)市場研究，Sonova集團的峰力助聽器品牌已經(jīng)推出一款3D打印鈦金屬外殼的助聽器-Virto? B-Titanium，助聽器外殼為客戶定制化設計與生產(chǎn)。金屬3D打印的鈦金屬外殼強度顯著高于樹脂外殼，同時外殼的壁厚是樹脂外殼的50%，為內(nèi)部電子元件留出更多空間。Virto B-Titanium助聽器還具有較小的電子元件，使其比以前的型號少26％，它是目前峰力生產(chǎn)的最小定制產(chǎn)品。

從整個助聽器行業(yè)的角度來看，不僅僅是Sonova在3D打印方面積極布局，丹麥的Widex-唯聽公司還發(fā)明了3D打印助聽器的專利。在2001年，丹麥瑞聲達公司也引入了3D打印助聽器技術。瑞聲達在2003年采購了第一臺EnvisionTEC的3打印機。

制造助聽器通常有多個步驟。在傳統(tǒng)的方式下，技師需要通過患者的耳道模型做出注塑模具,然得到塑料產(chǎn)品。通過對塑料產(chǎn)品進行鉆音孔和手工處理后得到助聽器最終形狀。如果在這一過程中出錯，就需要重新制作模型。

引入EnvisionTEC系統(tǒng)之后及數(shù)字化處理方案之后，瑞聲達制作助聽器的人工成本顯著下降。通過一個托盤同時打印多個定制化的助聽器外殼的3D打印技術，已經(jīng)取代了過去需要手動處理定制化助聽器外殼的步驟。

除了成本下降，3D打印技術還給助聽器制造增加了靈活性。只要可以提供患者的掃描數(shù)據(jù)，在任何一臺打印機都可以打印出定制化的產(chǎn)品。

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來源：中國3D打印網(wǎng)